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泥漿泵運行中壓力和流量異常的核心原因是 “介質(zhì)特性變化、管路 / 設(shè)備故障、操作不當”，且壓力與流量通常相互關(guān)聯(lián)（如流量下降可能伴隨壓力升高或降低），具體按 “壓力異常”“流量異?！?分類，結(jié)合現(xiàn)象對應(yīng)原因如下：
一、壓力異常的常見原因
1. 壓力驟升（超額定壓力 1.1 倍以上）
管路堵塞：出口管路結(jié)垢、泥漿中混入大顆粒雜質(zhì)（超泵允許粒徑），或出口閥門卡滯（未完全打開），導致阻力劇增。
工況變化：泥漿含固量突然升高（＞30%）、粘度增大（如未及時稀釋），管路沿程阻力同步上升。
設(shè)備卡滯：葉輪被異物（石塊、金屬屑）卡住，或護套與葉輪間隙過?。p后貼合），導致泵內(nèi)阻力增大。
操作不當：出口閥門關(guān)閉過快、突然停機后重啟未排盡管路積泥，引發(fā)管路 “水錘效應(yīng)”，壓力瞬時驟升。
2. 壓力驟降（低于額定壓力 50%）
吸漿系統(tǒng)問題：吸漿管破損漏氣、接頭密封失效（空氣進入泵體），或吸漿口濾網(wǎng)堵塞（吸漿量不足），導致泵內(nèi) “空轉(zhuǎn)” 或供液不足。
泵體磨損：葉輪、護套嚴重磨損（磨損量超原厚度 1/3），葉片無法有效傳遞動力，壓力輸出下降；葉輪葉片斷裂也會導致壓力驟降。
管路泄漏：出口管路法蘭、接頭滲漏（泥漿外漏），或管路破裂，導致壓力損失過大。
工況變化：泥漿含固量驟降、粘度降低（如過度稀釋），管路阻力減小，壓力自然下降；進料池液位過低（吸程超標），吸漿不足也會導致壓力下降。
3. 壓力頻繁波動（波動＞±15%）
泥漿狀態(tài)不穩(wěn)定：進料池泥漿分層、含固量時高時低，導致泵內(nèi)介質(zhì)阻力波動。
吸漿不穩(wěn)定：吸漿管部分堵塞（時通時堵）、進料池液位波動過大（低液位時吸漿不足），或吸漿管漏氣（漏氣量不穩(wěn)定）。
設(shè)備故障：葉輪磨損不均（偏重）、聯(lián)軸器同心度偏差過大（振動導致壓力波動），或機械密封滲漏量不穩(wěn)定（影響泵內(nèi)壓力）。
操作波動：頻繁調(diào)整出口閥門開度，或變頻調(diào)速時轉(zhuǎn)速設(shè)定波動過大。
二、流量異常的常見原因
1. 流量持續(xù)下降（超額定流量 15% 以上）
泵內(nèi)磨損：葉輪、護套磨損（葉片切削能力下降），或葉輪結(jié)泥（葉片被泥漿覆蓋，有效過流面積減?。?。
管路阻力增大：進口濾網(wǎng)堵塞、管路結(jié)垢，或出口閥門開度被誤調(diào)（關(guān)?。瑢е铝髁渴茏?。
吸漿不足：吸漿管管徑過小、長度過長（吸程超標），或進料池液位過低（低于吸漿口），導致泵吸入量不足。
密封泄漏：填料密封或機械密封泄漏嚴重（漏漿量＞30 滴 / 分鐘），部分泥漿泄漏，實際輸出流量下降。
2. 流量驟降為 0
完全堵塞：吸漿口濾網(wǎng)被大顆粒雜質(zhì)堵死、吸漿管斷裂，或泵內(nèi)葉輪被異物卡?。o法轉(zhuǎn)動）。
吸漿中斷：進料池抽干（液位為 0），或吸漿管完全漏氣（泵內(nèi)充滿空氣，無法吸漿）。
設(shè)備故障：電機反轉(zhuǎn)（三相電機接線錯誤）、聯(lián)軸器斷裂（動力無法傳遞），或葉輪完全損壞（葉片脫落）。
3. 流量忽大忽小
進料不穩(wěn)定：進料池液位波動劇烈（如間歇性補水、排泥），或泥漿含固量突變（如突然混入大量清水或濃泥漿）。
吸漿系統(tǒng)問題：吸漿管接口松動（漏氣量時大時?。V網(wǎng)部分堵塞（隨泥漿流動時堵時通）。
設(shè)備問題：葉輪磨損不均（偏重導致流量波動）、泵軸彎曲（轉(zhuǎn)動時過流面積變化），或變頻調(diào)速系統(tǒng)故障（轉(zhuǎn)速忽高忽低）。
三、壓力與流量異常的關(guān)聯(lián)原因（快速排查關(guān)鍵）
流量下降 + 壓力升高：大概率是出口管路堵塞、泥漿粘度 / 含固量升高（阻力增大）。
流量下降 + 壓力不變：大概率是葉輪磨損、密封泄漏（泵輸出能力下降）。
流量下降 + 壓力下降：大概率是吸漿不足、吸漿管漏氣或泵內(nèi)積氣（吸入端問題）。
流量增大 + 壓力下降：大概率是泥漿過度稀釋（阻力減?。?、出口管路泄漏（壓力損失）。
四、排查核心邏輯
優(yōu)先排查 “易操作、低成本” 的外部因素（如濾網(wǎng)堵塞、管路泄漏、液位波動），再排查設(shè)備內(nèi)部故障（如葉輪磨損、軸承卡滯），最后核實操作是否合規(guī)（如閥門調(diào)整、轉(zhuǎn)速設(shè)定），可快速定位 80% 以上的異常原因。
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